Nachdem sich die Soundversionen für die H0f-Modelle Jacobi und FFM-4 bewährt haben, soll auch die Heilbronner in langsamer Fahrt über die BUSCH-Gleise schnaufen.

Das Projekt befindet sich gerade in der Entwicklung. Am CAD-System zeigt sich, daß die Elektronik Lautsprecher, Sounddecoder und Pufferschaltung gerade so hineingehen,  der freie Blick durch das Führerhaus bleibt erhalten.

Das Getriebe ist bestückt. Die Messingzahnräder sind in der Baugröße M0,2 ausgeführt. Die Räder sind CNC-gefräst und die Radreifen sind mit einem RP25 Stahl leicht überdreht worden. Die Radreifen sind von der Nabe elektrisch isoliert, die Steuerung muß also nicht isoliert werden. Die Radnaben verschwinden im Außenrahmen. Die Steuerung wird durch die Innengewinde M1,2 mit den Naben verbunden, wenn also bei der Montage etwas schief läuft, dann wird demontiert und neu montiert.

Der eisenlose 12 Volt Motor (Tramfabriek) hat 8mm Durchmesser und eine Länge von 16mm. Zur Befestigung ist er an der Stirnseite mit 2 Innengewinde M1,2 versehen. Die Befestigungsschrauben sollten mit ihrem Gewinde nicht länger als ca. 1 mm in den Motor eingeschraubt werden, sonst wird der Motor beschädigt. Die Kreuzköpfe haben einen kleinen Bolzen mit einer zentralen Bohrung zur Aufnahme der Treibstangen. Mit einem Körner wird die Bohrung geweitet und die Treibstange fixiert. Die Hängeeisen sind aus 2 Hälften entstanden. Der Abstand der beiden Teile beträgt 0,45 mm, 0,4 mm dick sind die Stangen, die zwischen den beiden Teilen montiert werden. Die Bundschrauben Schlüsselweite 1.35mm habe ich im einschlägigen Handel nicht gefunden. Deshalb wird eine M1-Schraube abgedreht und mit einem gefrästen 6Kant-Kopf verlötet. Aufwendig, aber letztendlich zielführend.  Die komplette Steuerung wird am Fahrwerk als Baugruppe montiert und auf Ihre Funktion geprüft.

Die Steuerungsteile sind zur Probe montiert. Die Neusilberteile sind so dimensioniert, daß die beweglichen Teile nicht allzu empfindlich gegen unbeabsichtigtes Verbiegen sind. Das hat mir in der Vergangenheit gelegentlich Sorgen bereitet. Die Optik ist meiner Meinung nach trotzdem, für ein Modell dieser Größe, akzeptabel. Die Verbindungselemente (6-Kantschraube SW 1,35 mm) lassen sich mit einem Steckschlüssel gut montieren. Die Funktionseinheit aus Fahrwerk und Steuerung ist nun geprüft. Der Kessel ist mit den Teilen aus der Feingiesserei bestückt. Die Wandstärke des Kessels beträgt 0.4 mm. Die Dome und der Schlot haben einen kleinen Zapfen, der gut in die Bohrungen im Kessel passt. Mit einer kleinen Flamme wird durch Weichlot die Verbindung hergestellt. Die Kupplungen habe ich nach dem Vorbild beim Frankfurtern Feldbahn Museum gestaltet. Die Zylinder und die Querträger lassen sich aber im montierten Zustand nur schwer lackieren. Deshalb wird alles demontiert und die Farbgebung erfolgt an den Einzelteilen, bevor alles zur Endmontage bereitstehen wird.

Einige Teile wie Gehäuse, Stehkessel, Rauchkammertür und die Verkleidung des Fahrwerkes werden aus 0,3 mm starken Blech  zusammengelötet. Das Bild zeigt das geätzte Blech. Die Rauchkammertür gibt es auch in der weiter oben gezeigten gefrästen Variante. Welche zum Einsatz kommt, wird sich zeigen.

Die Teile aus Neusilberblech sind zusammengelötet. Im Führerhaus ist das Formstück zur Aufnahme des Lautsprechers, des Sounddecoders und der Pufferschaltung nebst 2 Stück Supercaps zu sehen. Der Zusammenbau wird sicherlich nicht einfach.

Meine Vermutung hat sich bestätigt. Die Verdrahtung hat sich als sehr schwierig herausgestellt. Ich mußte einen Neuanfang wagen.

Zunächst habe ich alle Komponenten neu verdrahtet. Die Litze mit einem Außendurchmesser von 0,45mm habe ich durch Litze mit einem Außendurchmesser von 0,3mm ersetzt, um die massiven Platzprobleme bei diesem Modell in den Griff zu bekommen. Als erstes stand ein Funktionstest auf dem Plan. Die Decoder der MS Generation sind noch einmal ein wenig kleiner ausgefallen. Die Lötpads sind kaum 1x1 mm groß und die winzigen Bauteile der Baugröße 0201 sollten vor mechanischer Belastung bei der Montage des Decoders geschützt werden. Weil mir die feinen Lötarbeiten besser von der Hand gehen, wenn ich den Kolben nicht freihändig halten muß, habe ich mir eine Hilfsvorrichtung gebaut.

Ein alter Bohrständer sorgt für das feinfühlige Absenken der Lötspitze. Die Lötspitze ist verchromt und dient nur der Wärmezufuhr ohne selbst mit Lötzinn benetzt zu sein. Nachdem ich nun alles Verdrahtet habe und einen Funktionstest gemacht habe wurden die Baugruppen MS500, STACO01, SuperCaps und LS8X12 in ein im 3-D-Druck entstandenes Formteil eingebaut. Das Bauteil ist aus Platzgründen gleichzeitig der Resonanzkörper des Lautsprechers. Es wird bei der Endmontage von unten in das Führerhaus gesteckt.

Nach einigen Schwierigkeiten habe ich nun dieses bisher kleinste Modell mit einem Sounddecoder und einer Pufferschaltung fertig stellen können. Die Probleme hatten ihre Ursache in Versäumnissen bei der Konstruktion. Zum einen hatte ich zu wenig Platz für die Verdrahtung vorgehalten, die gesamte Elektronik musste ich noch einmal neu verdrahten. Zum anderen hatte ich mir um die Ausführung der Stromabnehmer zu wenig Gedanken gemacht. Das Modell war praktisch fertig - die Stromabnehmer mußten notgedrungen von unten, innen am Fahrwerk nachträglich angebracht werden. Dazu wurde 0,5 mm starkes einseitig kupferkaschiertes Leiterkartenmaterial so ausgefräst, dass der 0,3 mm starke Bronzedraht in Nuten zum liegen kommt. Zwei solcher ausgefräster Teile sind spiegelbildlich (Deckel und Boden) zusammengeleimt worden. Der Federdraht wurde zuvor in die Nut gelegt.

Der Vorteil:

1. Der Stromabnehmer ist leicht zu prüfen und zu reinigen

2. Der Federdraht bekommt durch die Nut eine bestimmte Form mit der entsprechenden Verspannung und kann nicht versehentlich verbogen werden.

Der Nachteil:

1. Aufwendig herzustellen

2. Der Federdraht befindet sich im rechten Winkel zur Drehrichtung der Radinnenseiten.